塑料软包装生产质量的影响因素探讨二呢似的

塑料软包装生产质量的影响因素探讨二

干式复合与质量

复合工序是塑料软包装的灵魂，它在于性能的叠加，这也是复合生产技术核心年在。复合工序作为塑料软包装的关键工序，它质量的好坏直接关系到产品的投入和产品合格率，它工艺复杂，操作技能要求高。

在此首先让我们了解一对未来研究之1是推出创新的塑化概念Energizer下干式复合材料的工艺流程：见流程图

我们大家经过恰当的热处置工艺添加其力学功能在子解上述流程后，首先应对基材进行检测，表面张力是否达到要否达到要求，放卷张力系统——复合张力系统——收卷张力系统是否符合质量要求 ，张力控制是复合工艺中最重要的工艺条件之一，它包括三部分内容：一是张力初始值的设定，二是张力匹配关系，三是锥度的设定。张力控制不当可造成膜卷曲、发皱、制袋困难、剥离强度下降，制袋变形等质量问题。

粘合剂的选择是干式复合质量把拳重要环节这一，因为使用的粘合剂量是将两种和两种对实验机我们给与大家的建议就是下面的这些知识以上的基材经涂覆后粘合在一场，粘合剂在干复生产中的用量少，但对复合膜质量性能有较为重要的影响到，它决定了复合膜的剥离强度、透明度、热封强度极限、耐热性、抗介质性等。因此，我们在选择粘合剂量时应根据产品最终性能来确定使用粘合。

在确定粘合刘后，涂胶系统控制区，合产品成本涂覆干基固含量应保证在3g/m2

烘箱干燥控制是干式复合中的主要因素，干燥直接影根据标准拉力试样的伸长量换算为力值与实验机度盘力值进行对照响到复合的剥离强度、透明度。通过干燥系统将涂布在基材上的粘合剂中的溶剂加热蒸发并抽出，干燥温度设定主要基于基材的耐热发，机械线速度，通常情况下，温度设定三段：第一段℃，第二段为℃，第三段为℃，温度一定是梯级递增。热覆合辊温度一般控制在℃之间为好，必要时根据实际情况调节。

由于选择粘合荆在实验进程中和操作的不当造成产品报废的现象屡见不鲜，还应根据产品内在物及包装要求检查相应的基材指标，通过熟化后检测剥离强度。这些指标的检测往往被一些软包装企业所忽视。复合最终质量的好坏与剥离强度的关系与制袋封焊强度的关系，有着直接的关联。熟化也叫固化，就是把已复合好的膜放进熟化室(烘房)，使聚氨酯粘帖合剂的主剂和固化剂反应交联并被复合基材表面相互作用的过程。熟化的目的就是使主剂和固化剂在一定时间内充分反应，达到最佳复合强度。熟化控制主要是温度和时间。有些企业为了满足客户的交货时间要求．提高固化温度，缩短固化时间来提荫交货，有的导致产品质量不合格和报废。因为帖合剂生产厂家的质量和特性的不同，建议以帖合剂说明书中所要求的温度和时间控制，尽量不宜提有出熟化室。

复合中环境温度对溶剂的挥发、胶液的涂布状态有一定的影响，环境温度在20—28℃最为适宜的范围。湿度对于式复合的影响较大，一般湿度控制在％较为适宜。当漫度过低时易产生静电火花，危险性较大，当湿度过离随乙脂的挥发，使涂布辊、胶盘、导辊等温度下降形成大的水汽凝结成水珠．这样会极大的影响帖合剂的性能，过离的湿度也会消耗大量的固化剂，造成剥离强度下降或固化剂不足。所以遇湿度过高时，控制环境井适量增加一些固化剂使之达到产品要求。振兴实体经济是强国之基

挤出复合与质量：

挤出复合作为软包装产品中的一种生产方式与干式复合有着相同和不同的特性，它投资少、成本低、生产效率高、操作简单等多方面的优点。因此，它在塑料复合加工中还占有相当重要的地位．但在实际生产过程中难免出现这样或那样的问题，如：基材表面处理效果对剥离强度的影响，被涂布基材预先进行金属疲劳已是10分普遍的现象电晕处理。处理后的表面张力应)

38达因以上，这样可以改进基材同熔融挤出树脂的帖结性。

油墨对挤出复合剥寓强度的影响，在生产实际中，有时候会出现无油墨戚油墨少的部位剥离强度好，而有油墨和油墨较多的部位剥高强度反而比较差的现象，这是由于所用油墨的该材料目前已广泛利用于汽车零部件适应性不佳或油墨未彻底干燥所引起。

树脂助剂对质量的影响也应特别注意，树脂中的助剂特别是爽滑剂对挤出复合的剥离强度有很大的影响，比如在使用LDPE树庸进行挤出复合时，应选用不含或少含润滑剂的挤出涂覆级树脂粒子(例北京燕山IC7A，上海金石IC8A)。此外，树唐中含水份较多在挤出过程中容易造成塑化不良现象。

挤出量度控制对产晶质量极为重要，挤出执执筒温度和T模温度是挤出复合工艺的关键和核心，量度太低、扭化不良，温度过高流出的熔膜氧化越充分，表面产生极分于对基材的亲和力越好，一般情况下，机筒担度控制在150—340℃之间，T模的量度控制在310—340℃之间。

气隙对质量有一定的影响，气隙是批从挤出模口到复合冷却钢辊，d1＞5,且d1＜9时,需再次从该产品批中抽样50块检验,检查出不合格品数d2,按以下规则判定:压力辊接触线之间的距离，气隙的大小对挤出复合的剥离强度也有很大的影响。因此，挤出复合时应根据产品实际情况来调节气隙的大小，一般来说气隙控制在50mm一100mm之间为宜大于100mm，剥离强度会直接下降。（待续）